大型精密铸件在工业清洗领域一直是自动抛光的难点，目前国内铸造企业基本停留在人工锤击和砂轮磨削阶段，不仅需要大量的人力和时间，而且磨削过程中的纤维粉尘，污染严重，对工人造成肺部疾病等损害，由于人的工作效率低，产品质量不稳定，已经越来越难以适应流水线作业的来回流程。因此，用机器人代替人力已成为必然的选择。
近年来，随着自动测量技术和工业机器人技术的长足发展，自动磨削设备在铸造磨削领域的应用成为可能。根据铸件大尺寸的特点，用三维机器视觉系统对铸件目标三维数据进行精确扫描测量，并将信息反馈给机器人，自动规划磨削轨迹，实现铸件产品的大磨削精度和一致性。
与传统的磨削操作相比，机器的创新组合具有以下优势:
(1)研磨效率高，一致性好
由于大型精密铸件一般是单件生产，形状和尺寸不同，铸件表面的氧化皮、附着物、粘砂、灰尘、油和铁锈分布不同，给自动磨削设备带来困难。全自动磨削机器人采用金刚石刀具，机器人多轴联动，灵活性好，灵活性高，因此可以完成超大型复杂形状铸件形状和内腔的磨削和去毛刺加工，取代了传统手工无法承受的磨削工作。
具有较强的识别和定位精度，能准确确定铸件外观的各种缺陷，能精确扫描测量以获得铸件大目标的三维数据，并将信息反馈给机器人，精确定位导轨，自动规划磨削轨迹，逐个解决因产品特性引起的磨削问题。KINEYE®3D视觉系统还充分发挥大现场识别定位、大现场测量等技术的优势，满足大型铸件抛光精度高、一致性的要求。
(2)节约成本
人工成本的上升增加了铸造企业的负担，而大型铸件采用人工抛光需要大量的场地，效率低，抛光质量无法保证，无形中增加了企业的生产成本。使用自动磨削机器人已经成为一种趋势，在减少劳动力投入的同时还可以节省磨具等耗材的使用，大大降低了企业的成本。
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